Dauerdruckplatte

An der einen oder anderen Stelle hatte ich hier im Block beschrieben, wie ich ABS dazu bringe auf meiner Druckplatte zu haften. Das ist auch so nach wie vor richtig, – es funktioniert so tadellos.

Nun hat diese Methode aber diverse Nachteile:

  • Aufbringen des Kaptonbandes sehr aufwändig
  • Nahezu unmöglich eine absolut glatte faltenfreie Oberfläche hinzukriegen
  • Jedesmal mit Aceton reinigen
  • Nicht sonderlich haltbar. Nach 5 Drucken ist meistens die Kaptonschicht ziemlich ramponiert.
  • Abziehen des zerstückelten Kaptonbandes ist mühselig und das Reinigen ist auch aufwändig
  • Drucke haften auch nach Abkühlung zu fest auf der Oberfläche. Ablösen schwierig.

Ich habe mich Anfang Oktober 2014 dann auf die Suche nach einer besseren Methode gemacht und dazu sehr viele Foreneinträge gelesen. Mir fiel dann eine sogenannte Dauerdruckplatte auf, die allgemein sehr gelobt wurde. Da ich das zunächst mal über längere Zeit ausprobieren wollte, habe dazu zunächst noch nichts geschrieben. Jetzt drucke ich allerdings schon drei Monate darauf und ich bin wirklich überzeugt davon.

Dauerdruckplatte
Man sieht auf dem Bild die braune Platte, auf der gerade ein Delphin mit ABS gedruckt wird. Mein Aufbau von unten nach oben:

  1. Presspappe auf dem Y-Carriage
  2. Bodenlaminat-Isolationsmaterial mit silberner Seite nach oben
  3. Heatbed
  4. Spiegelfliese 20cmx20cm (die besonders Gute von Ikea 🙂 ) als Heatspreader
  5. Dauerdruckplatte 20cmx20cm
  6. Die Druckplatte ist mit Klammern mit der Spiegelfliese zusammen auf das Heatbed geklemmt

Während bei der Verwendung von Kaptonband noch ein gewisses Aufpressen der ersten Druckschickt sinnvoll erscheint, kann man hier auf solche Spielchen verzichten. Ich stelle den Abstand zwischen Druckdüse und Dauerdruckplatte immer so ein, dass ein Notizklotzzettel gerade schleifend dazwischen zu schieben ist.

Der Druck haftet so lange darauf, wie die Platte heiß ist. Aktuell verdrucke ich mein Terluran bei 225°C (220°C erste Schicht) und die Platte ist immer 122°C heiß. Wenn der Druck fertig ist und die Platte langsam kalt wird knackt es ein paar Mal und das Teil löst sich vollkommen von allein.

Ein paar Infos noch:

Die 122°C für das Druckbett scheinen das absolute Maximum meines Druckbettes zu sein. Die Messung hängt natürlich stark von der Position des Thermistors ab. Bei mir liegt er in dem Loch des Heatbeds mit Kontakt zur Spiegelfliese. Zum Aufheizen lege ich immer noch einen Karton oben drauf. Es geht dann merklich schneller. Die Isolation auf der Unterseite scheint mir nicht so viel zu bringen, wenn der Drucker eh schon gekappselt ist. Zumindest haben alle meine Versuche dahingehend nicht viel gebracht, – inklusive der aktuellen Konfiguration mit dem Laminat-Isolationsmaterial, was aus Silberfolie und dichtem Schaum besteht. Das nächste Heatbed wird auf jeden Fall auf Basis einer Silikonheizfläche entstehen.

Die Dauerdruckplatte muss je nach Material ab und zu mit Alkohol gereinigt werden.  Ich benetze ein Küchentuch mit Alkohol und wische einmal drüber. Dann passt es wieder. Die Notwendigkeit des Abwischens hängt wohl davon ab, wie stark das verdruckte Material ausfettet. Die Platte ist übrigens beidseitig benutzbar und sollte auch hin und wieder gedreht werden.

Herr Dr. Schlautmann schreibt dazu:
Reiner Alkohol und auch Aceton verdrängen das in die Oberfläche diffundierte Wasser, dadurch verstärkt sich die Haftwirkung und die Trennfunktion kann verloren gehen. Dieser Prozess kann durch die erneute Behandlung mit Wasser regeneriert werden. Man spricht bei Kunststoffen von Konditionierung. (Die Platte einige Zeit über Wasserdampf halten oder warm mit Wasser abwaschen) Auch durch häufigen Betrieb bei hohen Temperaturen kann dieser Effekt entstehen. Ich klebe die Platten mittlerweile mit Transferklebeband auf, das ist bei den größeren Platten sehr empfehlenswert.
„3M 468MP“.

Also kurzum: Ich kann die Platte uneingeschränkt empfehlen und werde sie auch in weiteren Druckerprojekten einbauen. Die Platte gibt es bei MTplus. Unter „Produkte“ ist die Platte zu finden. Der Inhaber der Unternehmens, Herr Dr.-Ing. Philipp Schlautmann, ist übrigens sehr freundlich und hilft bei Problemen per Mail weiter. Mittlerweile habe ich aber auch recht viel Erfahrung damit und helfe auf Anfrage gern.

Nur mal so nebenbei: Wenn ich hier über solche Produkte berichte, tue ich das aus Erfahrung/Überzeugung. Ich bin in keinem Fall am Umsatz beteiligt. Sollte das mal anders sein, werde ich das fairnesshalber angeben.

Der Extruder ist defekt

Mein Extruder lief die letzten Tage ohne Pause durch. Etwa 3,5kg sind wohl am Stück produziert worden. Dann musste ich feststellen, dass das Filament nicht mehr cremeweiß herauskam sondern immer mehr grau wurde.

Nachdem ich den Extruder zerlegt hatte, war das Problem schnell gefunden. Das obere Axialzylinderrollenlager war vollkommen trockengelaufen und verrostet. Beim Zerlegen fielen schon die ganzen kleinen Zylindernadeln heraus, weil der Käfig zerbrochen war. Die ganzen Rostbestandteile sind dann irgendwie durch den Extruder gewandert. Kein Wunder, denn um die Schadenstelle heraum war alles voll mit Abrieb.

Jetzt musste ich zunächst mal ermitteln, was das für ein Lager war. Durch Messen und Recherchieren habe ich es dann gefunden. INA TC815. Die Besonderheit ist, dass der Innendurchmesser genau auf den Holzbohrerschaft passt. 1/2-Zoll ist aber in Deutschland höchstens noch bei Wasserrohren ein Begriff. So konnte mir mein örtlicher Wälzlagershop auch nicht wirklich weiterhelfen. Ein Lager wäre zum „Schnäppchenpreis“ von 27€ über die Theke gegangen. Dafür musste es aber zunächst mal bestellt werden, denn vorrätig ist es nicht. Und noch einen kleinen Hinweis gab er mir mit auf den Weg als ich ihm sagte, ich hätte doch das alte Lager gut geschmiert, – mit WD-40. „Niemals mit WD-40 schmieren, wenn es um Lager geht“ war seine Aussage. WD-40 wäre dafür so ziemlich das Schlimmste, was man nehmen könnte. Er empfahl mir ein paar andere Öle/Fette. Da muss ich nochmal ein bisschen recherchieren.

In Anbetracht des hohen Preises habe ich dann Alternativen gesucht, selbstverständlich auch im Internet:

  • ebay in Deutschland und England waren nicht hilfreich. Wenn überhaupt lieferbar nur zu enormen Preisen. Amazon ebenfalls Fehlanzeige.
  • google brachte nur Ergebnisse aus USA. Na das wusste ich ja schon, denn der Extruder kommt ja von dort.
  • ebay USA war ähnlich aufgestellt wie die beiden europäischen Pendants.
  • Andere Lager nehmen geht auch nicht …

Die nächsten Lagertypen sind 12mm und dann 15mm. Der Schaft hat leider ziemlich genau 12,7mm – eben ein halbes Zoll. Also scheiden beide Lösungen aus. Der Konstrukteur des Filastruders meinte zwar, dass die 15mm kein Problem wären, das Lager sich selbst zentrieren würde und er seinen Extruder ebenfalls mit einem zu großen Lager bestückt hätte, aber darauf wollte ich mich nicht einlassen. Schließlich müssen Lagerkranz und beide Lagerscheiben sauber aufeinanderabrollen. Der das aber 3 einzelne Teile sind, habe ich meine Zweifel an der sauberen Funktion.

Ich habe dann noch auf aliexpress nachgeschaut. Das ist der große asiatische Konkurrent von ebay. Und siehe da, dort war ein akzeptabler Anbieter zu finden. Der hat das baugleiche NTA815.

Gelesen, bestellt und jetzt heißt es warten. Ich hab gleich 10 Sätze bestellt, also Lagerkränze und je zwei Scheiben. Wer in die gleiche Misere kommt wie ich, kann sich bei mir melden. Ich schreibe hier mit voller Absicht nicht den Preis hin, den ich jetzt zahle. Nur soviel: Für die 27€ nur für einen Lagerkranz bekomme ich jetzt gleich mehrere Sätze.

Ja und deshalb kann ich auch bis mindestens Mitte Januar kein Filament erzeugen und damit auch nicht verkaufen.

Projekt: Drahtführung für Wickelautomat (Teil 10)

Ich habe das Projekt im amerikanischen Forum „Soliforum“ vorgestellt. Der entsprechende Thread ist hier zu finden. Ich kann das Forum jedem empfehlen, der sich mit dem Thema 3d-Druck und Filamentherstellung auseinandersetzen will. Das Forum ist allerdings englischsprachig.

Dort wurde schon die Frage gestellt, ob ich die STL-Dateien für die Teile meiner Drahtführung veröffentlichen werde. Ja, das werde ich tun. Leider habe ich aber beim Entwurf ein paar gravierende Fehler gemacht, die zu massiver Nacharbeit nach dem Druck führen. So kann ich das niemandem anbieten. Ich werde die Teile überarbeiten und dann hier veröffentlichen. Gebt mir ein paar Tage.

Für die Problematik der zu lockeren Wicklung hat mir der Entwickler des Filawinders einen Tip gegeben. Wahrscheinlich werde ich direkt in der Drahtführung ein weiteres PTFE-Röhrchen integrieren, dessen Querschnitt über eine Schraube verengt werden kann.  Das sollte funktionieren. Aktuell kann ich nichts umbauen, da der Extruder und der Winder rund um die Uhr laufen. Ich glaube fast, dass bald ein zweites Set nötig wird. Die Produktion ist leider ziemlich langsam. Etwa 8cm vom 3mm Draht werden pro Minute ausgeworfen. Bis da 2Kg zusammen sind, dauert es ein paar Tage.