Alle Beiträge von Thomas Sturm

Wohnhaft in Bayern, Deutschland. 2013 in den 3D-Druck eingestiegen. Mendelmax aus Teilesatz selbst gebaut.

Spam nervt – deshalb jetzt Captchas

Nachdem ww.hoganoutlet.it offensichtlich unendlich viel Spaß am Zuspammen meines Blog hatte, habe ich mich heute entschlossen ein Captcha in das Kommentarfeld einzubauen. Dieser Spammer war in der Lage den 3. und 4. Block seiner ip-Adresse völlig frei zu wählen. Da half dann auch kein Blockieren der IP mehr. Ich kann ja nicht die halbe Welt ausschließen.
Ich hoffe es hilft und schreckt die ehrlichen User nicht ab. Sorry, es ging nicht mehr anders.

Netzteile entdeckt

Ich habe beim Elektronikversand meines Vertrauens ein paar alte Server entdeckt, die für billiges Geld ausrangiert wurden. Als ich hinkam, standen die Dinger vor dem Laden auf einer Palette.

Klar, dass man als Bastler ja eigentlich alles gebrauchen könnte. Die Server waren aber sehr schwer. Und eigentlich brauchte ich nur ein paar Teile davon. Der Deal ließ sich mit den Angestellten machen.

Ich habe neben ein paar Lüftern und Speicher zwei Netzteile ergattert: Compaq PS-5551-2

Compaq PS-5551-2 Front Compaq PS-5551-2 Anschlüsse Compaq PS-5551-2 Übersicht Compaq PS-5551-2 Label

Die Netzteile sollen auf der 12V-Leitung 30A bringen.
Das übliche Problem der Beschaltung war per Internet auch gleich gelöst. Die Netzteile geben ihren Saft beim Kurzschließen per Jumper von je zwei PINs her:

* * * * *
*-* * * *
* * * * *
* *-* * *
… und dann kommt auf den Anschlußzungen links und rechts auch schon die Energie:
||    ||    ||    ||    ||    ||       ##     ||    ||    ||    ||
3.3V     5V      12V    5x4p   —-GND—-

Mittlerweile habe ich das auch getestet und kann das oben Genannte bestätigen. Die Spannungen kommen wie erwartet. Beim Verbinden von 230V laufen die Lüfter kurz hoch und werden dann sofort wieder leise. Ich habe auch mal eines der Netzteile aufgeschraubt. Erstens war ich neugierig, wie es innen aussieht (-> keine wirkliche Überraschung, eher üppig dimensioniert) und zweitens hätte ich eventuell eine andere Anschlussleiste angebracht. Die Serversteckleiste habe ich nämlich nicht und will ich auch nicht unbedingt kaufen. Die Leiste auszulöten habe ich nach zwei Pins abgebrochen. Das würde zu aufwendig werden. Jede einzelne Zunge in der Leiste ist mit 4 recht dicken Kontakten in die Platine eingelötet. Selbst mit Entlötvorrichtung bei 400°C war da kaum was auszurichten. Ich lass mir was einfallen.

Das Lob für das Herausfinden der Beschaltung gebührt übrigens dem Forum Tech Support Guy . Danke dafür !

Extruderantrieb defekt

Am frühen morgen sah ich mir das Ergebnis des Nachtdruckes an. Katastrophal!

Alle Layer ab ca. 1cm aufwärts waren nicht vollständig. Mein erster Tipp war, dass die Düse verstopft wäre. Das war es aber nicht. Hätte ich in den vergangenen Tagen mal genauer hingesehen, hätte ich das sich anbahnende Unheil erkennen können.Karies am Extruderantrieb 2Die schwarzen Partikel waren mir schon vorher aufgefallen. Ich habe mir allerdings nichts dabei gedacht. Das sich da ein Teil so langsam auflöst kam mir nicht in den Sinn. Und hier ist es …Karies am Extruderantrieb 1Das ist das Antriebsrad vom Extruder, was direkt auf der Schrittmotorachse befestigt ist. Ich meine, dass das noch aus meiner PLA-Zeit stammt. Heute mache ich ja alles aus ABS.

Gut, dass ich noch Ersatzteile habe!

Projekt: Drahtführung für Wickelautomat (Teil 1)

Aller Anfang …

Wie schon in einem früheren Artikel beschrieben, erzeuge ich mein Filament selbst. Dazu benutze ich den Filastruder. Um dann auch gleich den erzeugten Filamentdraht zu wickeln habe ich auch den Filawinder. Der ist bei mir mittlerweile schon ziemlich modifiziert, was größtenteils dem Umstand meiner großen Spulen (bis 5kg) zu verdanken ist.

Der Filawinder hat eine Vorrichtung, die den erzeugten Draht auf der Spule führen soll, so dass Wicklung neben Wicklung sauber auf die Spule kommt. Das ist mit einem Servomotor aus dem Modellbausektor umgesetzt. IMAG0049Ich denke, dass diese Lösung bei 1,75mm-Drähten auch ganz gut funktioniert. Bei meinem recht steifen 3mm-Draht und zudem meinen breiten Spulen tut sich diese Führung aber sehr schwer und schafft es nicht mehr sauber.

Mein Gedanke ist es, die Führung per Servo durch eine Führung per Schrittmotor und Gewindestange zu ersetzen. Was haben wir:

  1. Von einem Hallsensor am Spulenzahnrad kommt ein Signal pro Umdrehung der Spule.
  2. Der Durchmesser des Drahtes wird schon heute mit einem Jumper auf der Elektronik eingestellt.
  3. Der steuernde kleine Arduino kann auch noch den Schrittmotor steuern, – zumal der Servo ja wegfällt.
  4. Die Firmware der aktuellen Elektronik ist bekannt und liegt in bearbeitbarer Form vor. Servoanteil raus und Schrittmotorsteuerung rein sollte kein Thema sein.
  5. Stromversorgung ist mit 12V passend vorhanden.

Jetzt muss ich mich erstmal in das Thema reinarbeiten. Alles für erste Versuchsaufbauten ist vorhanden:

  • Platinen oder Breadboard
  • Schrittmotor NEMA17
  • Treiberbaustein Pololu DRV8825
  • Arduino
  • Stepperbibliothek habe ich gefunden: AccelStepper
  • Schaltungsentwürfe von Pololu und RAMPS 1.4
  • Draht, Kabel, Bauteile, Strom
  • Mut zum Anfang

Die Schaltungsentwürfe:
Treiberbeschaltung DRV8825-Beschaltung

Auf geht’s …

Pololu (Schrittmotortreiber) einstellen

Mal wieder ein wenig Grundlagen. Und diesmal voller Eigennutzen, denn ich brauchte die Information selbst, um etwas zu experimentieren.

Die üblichen Schrittmotortreiber im Bereich 3D-Druck kommen von der Firma Pololu. Es gibt da zum einen den A4988 und zum anderen den DRV8825. Der Letztgenannte hält höhere Ströme aus, wird zudem nicht so heiß und bietet 1/32 Mikrosteps. Bei Neubauten würde ich dazu raten.

Diese Treiberbausteine müssen eingestellt werden, denn die Bausteine und die Schrittmotoren können ja mit einem großen Spannungsbereich betrieben werden. Die Nennspannung des Schrittmotors ist eigentlich völlig uninteressant. Entscheidend ist der Strom, – zumindest, wenn man über einen Schrittmotortreiber steuert. Bei der alten Beschaltung mit H-Bridges war das anders. Aber das nur am Rande. Die Nutzung höherer Spannungen führt letztendlich dazu, dass der Motor wesentlich schneller höhere Drehmomente aufbaut. Der DRV8825 erlaubt Eingangsspannungen von 8,2V bis 45V. Üblicherweise arbeiten wir mit Schaltnetzteilen aus dem PC-Umfeld. Da sind 12Volt üblich.

Weiterer kleiner Exkurs: Neben der präzisen Einstellmöglichkeit mit Mikrosteps, die immerhin statt 200 Steps pro Umdrehung ganze 6400 Steps ermöglicht, bringen Mikrosteps noch den Vorteil des besseren Einschwingverhaltens beim Anfahren einer Position. Die Motoren sind nämlich nicht in der Lage einfach den Punkt genau anzufahren, sondern schwingen sich um den Zielpunkt ein. Die Mikrosteps reduzieren die Schwingungen erheblich.

Die einfache, aber auch völlig unpräzise Art der Einstellung will ich nicht verschweigen:
Zu wenig Strom -> Der Motor hat keine Kraft eine Position anzufahren
Zu viel Strom -> Der Motor „singt“ und wird übermäßig heiß
Diese „Methode der Einstellung“ würde ich aber nicht einmal für das schnelle Experiment vorschlagen.

Jetzt schaue ich mir mal meinen Beispiel-Schrittmotor an. Es ist ein NEMA 17HS5425:

NEMA 17HS5425 Daten

Die für uns entscheidende Formel lautet …
Vref = Imax x (5 x Rs)
Rs ist der auf der Treiberplatine verbaute Widerstand. Der ist laut Datenblatt beim DRV8825 0,1Ohm.
Im Internet findet man in den Foren die Aussage, dass die Einstellung nicht mit dem Maximalstrom sondern mit 70% davon erfolgen soll. Das wäre dann 2,5A x 0,7 = 1,75A.
Damit ergibt sich Vref = 1,75A x 5 x 0,1Ohm=0,875Volt
Wenn die vollen 2,5A gebraucht werden, bekommen wir mit dem DRV8825 übrigens schon Probleme, denn er liefert laut Datenblatt bis zu 2,2A.

Die gleiche Rechnung jetzt noch für den A4988:
Hier ist die Formel etwas anders und lautet …
Vref = Imax x (8 x Rs) mit Rs zu 0,05Ohm. Damit wäre die Referenzspannung 0,7Volt.

Die Referenzspannung kann recht leicht auf dem Motortreiber gemessen werden. Legt man vom Multimeter eine Seite einfach irgendwo auf Masse kann man am Schleifer des Potis auf dem Treiberbaustein die Spannung messen.

Zur Sicherheit noch ein paar Hinweise:
Während Strom auf dem Treiber ist, darf der Schrittmotor keinesfalls abgetrennt werden. Das ist der sichere Tod des Treibers.
Höchste Konzentration ist bei der Messung angebracht. Ein Abrutschen mit der Messspitze kann schnell einen Kurzschluss verursachen.

Teilesatz für einen Mendelmax 1.5

Hier eine Auflistung in Bildern, welche Plastikteile für einen Mendelmax 1.5 benötigt werden. Diese Teile sind für 20mm-Extrusionen und 8mm-Wellen ausgelegt. Vorstellbar sind natürlich auch andere Werte. So werden zum Beispiel gerne 10mm-Wellen genommen um die Stabilität zu erhöhen.

Den dargestellten Teilesatz kann ich auf Anforderung gerne fertigen. Auch bei anderen Wünschen versuche ich gerne zu helfen. Bitte einfach Kontakt aufnehmen.

Die Teile sind aus Terluran GP-35 (ABS) ungefärbt hergestellt.  Die Teile sind cremeweiß. Außerdem sind die Teile noch nicht bearbeitet. Sämtliche Stützkonstruktionen sind noch vorhanden und die Löcher haben noch nicht das richtige Maß. Das muss jeder selbst bearbeiten, – ist ja schließlich ein Hobby.

Die alten Bilder habe ich gelöscht, denn mittlerweile gibt es neue und wesentlich bessere Bilder hier.

Kaptonband auf Spiegelfliese aufbringen

Ich drucke ABS grundsätzlich auf einer Spiegelfliese, die mit Kaptonband beschichtet ist. Vor jedem Druck wische ich dann noch das Kaptonband mit Aceton ab um jegliche Verunreinigung mit Fettrückständen zu verhindern.

Hier will ich versuchen zu zeigen, wie ich das Kaptonband aufbringe. Spätestens wenn die Spiegelfliese so aussieht wird es Zeit das Kaptonband zu erneuern.

Kaptonband aufbringen 01

Ich brauche dazu:
die Spiegelfliese
Kaptonband 50mm breit (Bezugsquelle Amazon)
Teppichmesser (jedes andere scharfe Messer tut es auch)
Wassersprüher gefüllt mit Wasser mit ein paar Tropfen Spülmittel
eine Telefon- oder Kredit- oder …-Karte
ein saugfähiges Tuch
Aceton (Bezugsquelle: Baumarkt oder Elektronikfachhandel)

Kaptonband aufbringen 02

Die Fliese muss zunächst mal sauber gereinigt werden. Vor allem alles, was eine Erhebung darstellt, wie etwa Klebebandreste, muss weg sein, weil es später im Druck unschöne Dellen hinterläßt. Das gilt aber für den ganzen Prozess: Sauber arbeiten. Umso ordentlicher wird später die Unterseite des Druckes. Das sollte dann so aussehen.

Kaptonband aufbringen 03 Kaptonband aufbringen 04

Gar nicht so einfach eine Spiegelfliese zu fotografieren.  Aber es dürfte klar sein, was ich meine.
Um das Kaptonband positionieren zu können, benetzt man zunächst die Fliese mit dem Wassersprüher.

Kaptonband aufbringen 05

Das sollte ruhig so viel sein, wie man es auf dem Bild sieht. Jetzt das Kaptonband auflegen.

Kaptonband aufbringen 06

Die Wellen kann man jetzt leicht mit einer Karte ausstreichen. Etwas Übung ist wohl nötig. Wenn es nicht sofort funktioniert, kann man das Band ruhig wieder abziehen und es erneut probieren. Wenn dabei das Wasser knapp wird, ruhig erneut einsprühen.

Kaptonband aufbringen 07

Wenn das gelungen ist, wird der Rest mit dem Tuch ausgestrichen und dabei natürlich auch das Wasser aufgesogen. Dann sollte es so aussehen.

Kaptonband aufbringen 08

Das überhängende Klebeband sollte am Fliesenrand mit dem Teppichmeser abgeschnitten werden. Nicht etwa um die Fliese herumkleben. Das Problem dabei ist nämlich, dass dann immer ein kleiner Rest Wasser genau in dem Knick um die Fliesenkante herum bleibt, der ständig zum Ablösen des Klebebandes am Rande sorgt. Den ganzen Prozess für die vier Bahnen wiederholen. Ich benetze die Platte für jeden Streifen einzeln. Der Klebefähigkeit tut es keinen Abbruch. Am Ende sollte die Platte so aussehen.

Kaptonband aufbringen 09

Wie schon gesagt: Für jeden einzelnen Druck sollte die Platte jetzt noch mit einem mit Aceton leicht angefeuchteten Papiertuch abgewischt werden. Verwendet man hier zu viel Aceton, bekommt das dem Kleber natürlich nicht so gut. Sobald die Beschichtung einigermaßen ramponiert ist, wird das zum Problem.

Die ABS-Drucke haften hier sehr fest. Das liegt sicherlich auch daran, dass ich das Druckbett auf 110°C erwärmt halte. Da wo die Drucke nicht haften, war wahrscheinlich ein Fettrückstand auf der Platte.

Ich benutze zum Abnehmen der Drucke ein Teppichmesser. Dabei gehe ich seitlich mit der möglichst flach liegenden Klinge an eine Ecke eines Teils heran und versuche die Klinge darunterzuarbeiten. Das ist manchmal recht mühsam. Leider beschädigt die Klinge dabei auch oft die Kaptonbeschichtung. Man kann sich dabei allerdings auch gut in die Finger schneiden. Ich renne momentan auch wieder mit einem Pflaster rum. Also Vorsicht.

 

Buntes Filament

Ich beginne jetzt mit dem Einfärben von ABS. Beim folgenden Bild habe ich 3-4 % (Gewicht) blauen Masterbatch eingemischt. Scheinbar ist die Mischung noch nicht homogen genug. Man sieht hier auch sehr schön, wie viel „altes“ Material noch im Extruder beim Anfahren steckt, bis endlich die neuen Pellets gezogen werden. Soweit möglich leere ich den Extruder immer aus, wenn ich fertig bin.
IMAG0054

Filastruder und Filawinder im Betrieb

Ohne großen Kommentar mal ein kleiner Film über den Betrieb …

Filastruder und Filawinder im Betrieb

 

Bilder zur Auflockerung …

Mein zweites großes Hobby ist Fotografieren und eben kommt mir der Gedanke, dass man zur Auflockerung des sehr technischen Themas 3D-Duck ein paar Bilder einfließen lassen könnte.

Fangen wir mal an …

Madrid - Bahnhof Atocha
Madrid – Bahnhof Atocha