Hurra! Der SLA-Drucker hat den Druckauftrag abgeschlossen. Und nun? Jetzt beginnt für den Maker die Arbeit.

Der Anycubic Photon Mono X bringt zum Abschluss seines Druckauftrages einen kurzen Informationsdialog.

Fünf Stunden und einunddreißig Minuten hat der Druck gedauert. In dieser Zeit wurden 1674 Schichten Harz gehärtet.  Das Ergebnis unter der Druckplatte sieht dann in etwa so aus, wenn alles funktioniert hat.

Das Modell stammt übrigens von der Seite myminifactory.com. Wer Horrorfilme mag, wird es bestimmt kennen. Es stellt ein Alien dar. Natürlich wurde auch dieses Modell mit dem Lychee Slicer vorbereitet. Ich hatte ja schon geschrieben, dass ich in meinem Blog nicht näher auf diesen Prozess eingehe, da er zur Genüge an anderen Stellen dokumentiert ist. Auf die notwendige persönliche Schutzausrüstung gehe ich jetzt auch nicht mehr ein. Sie sollte selbstverständlich für die folgenden Arbeiten sein.

Die Druckplatte wird nun samt Modell vom Drucker gelöst. Das geht am besten dann, wenn die Z-Achse sehr weit nach oben gefahren wurde. Es empfiehlt sich im nächsten Schritt gleich das an der Druckplatte befindliche Resin über dem Resinbehälter abtropfen zu lassen und  dieses Abtropfen mit einem Plastikspachtel so weit wie möglich zu unterstützen. Man kann die Druckplatte dazu in den Händen halten oder aber eine entsprechende Haltevorrichtung nutzen. So eine Halterung kann man sich leicht selbst drucken. Hier zum Beispiel.

Bisher habe ich die Notwendigkeit dazu noch nicht gesehen, da man das auch ganz gut per Hand erledigen kann.

Im nächsten Schritt erfolgt eine Grundreinigung. Hier soll das Meiste an flüssigem Harz abgespült werden. Es gibt wieder mehrere Wege zum Ziel.

Die erste Möglichkeit: Es sollte eine mit saugfähigem Papier (Zeitungspapier) ausgelegte Wanne zur Verfügung stehen. Die Druckplatte samt Modell wird jetzt über dieser Wanne mit Isopropanol gewaschen. Auch hier gibt es diverse Ansätze. Die einen empfehlen, eine alte Zahnbürste zu nehmen und damit alles abzubürsten. Ich wiederum benutze ein Sprühflasche und wasche damit das Gröbste an Harzresten herunter. Ich hätte Sorge, dass ich mit einer Bürste die noch ziemlich weichen Oberflächen des Modells beschädige.  Ich habe das bei meinen ersten Versuchen mit der Sprühflasche gemacht und werde jetzt aber einen anderen Weg gehen, denn man verschwendet viel zu viel Reinigungsflüssigkeit.

Die zweite Möglichkeit: Schon die Grundreinigung wird im Ultraschallbad gemacht. Das setzt dann aber voraus, dass man wenigstens zwei Portionen Reinigungsflüssigkeit  (Isopropanol, Bioethanol oder Meister Proper) hat. Eine Portion für jeden Waschgang.  Ob man mit Druckplatte oder ohne wäscht, kann man frei entscheiden. Neben dem Ultraschallbad gäbe es prinzipiell auch noch die Wash & Cure Maschinen. Für kleinere Drucke reicht auch das. Nutzt man den Bauraum des Photon Mono X aus, reichen diese Maschinen nicht, da der Raum zu klein ist.

Beschädigungen können leicht passieren, wenn man das Teil von der Druckplatte löst. Es hängt einigermaßen fest. Sehr hilfreich ist es, wenn man das Objekt nicht direkt auf der Druckplatte platziert hat, sondern wie im ersten Teil gezeigt auf einem Raft mit Stützstruktur aufbaut. Unser Plastikspachtel leistet auch hier gute Arbeit um das Teil zu lösen.  Keinesfalls einen Metallspachtel nehmen! Auch wenn es noch so verlockend sein sollte. Die Beschädigung der Druckplatte wäre nicht auszuschließen und Haftprobleme sind die Folge.

Den abschließenden Reinigungsgang führe ich immer im Ultraschallbad durch.

Es ist gar nicht notwendig den gesamten Bottich des Ultraschallreinigers mit Reinigungsflüssigkeit zu füllen. Für die meisten Kleinteile reicht es, einen geeigneten Behälter mit Reinigungflüssigkeit in den Bottich zu stellen und dann den Bottich mit Wasser aufzufüllen. Bei größeren Teilen oder wenn man sogar mit der Druckplatte zusammen reinigen will, muss man schon den Bottich direkt mit Reiniger füllen. Bei der Größe der Photon Mono X muss es schon die 10-Liter-Variante sein. Alles darunter könnte unter Umständen zu klein sein.

Das Gerät gibt es von diversen Herstellern und sieht trotzdem immer gleich aus und dürfte auch technisch identisch sein. Das Ultraschallreinigungsgerät kann übrigens auch den Bottichinhalt aufwärmen. Das kann unter Umständen auch mal sinnvoll sein.

Ein Reinigungsgang in der Maschine sollte 5 Minuten betragen.

Es ist eventuell etwas mühsam und unangenehm, die Teile aus dem Bottich oder aus dem Glas herauszufischen, wenn die Reinigung abgeschlossen ist. Dafür empfiehlt sich eine lange Pinzette, – Grill oder Kochpinzetten sind da ganz gut geeignet. Je nach Füllstand des Bottich/Glases kann das Fischen nach Teilen zur Geduldsprobe werden, da die Flüssigkeit sicherlich nicht mehr klar ist. Mit der behandschuhten Hand wird es auch schwierig. Eventuell ist der Handschuh nicht lang genug.

In jedem Fall müssen die Teile jetzt intensiv trocknen. Jegliches Reinigungsmittel muss verschwunden sein, sonst gibt es beim Härten Probleme.

Das Ausbreiten auf Zeitungspapier ist eine gute Lösung zum Trocknen.

Während der Trocknungszeit kann man sich dem Drucker widmen. Zu einen ist die Druckplatte gut zu reinigen, was mit den gleichen Mitteln wie oben beschrieben machbar ist. Rückstände könnten beim nächsten Mal ein andersfarbiges Harz verfärben. Solange das Druckbett nicht dem Licht ausgesetzt wird, härten nämlich die Reste nicht aus, sondern bleiben flüssig. Etwas unglücklich ist speziell beim Reinigen die Konstruktion der Druckplatte. Bei all den Einzelteilen und Schrauben, aus dem die Konstruktion besteht, ist das nicht so einfach mit dem Reinigen.

Auch der Harzbehälter muss behandelt werden. Zunächst sollte das übriggebliebene Harz zurück in die Flasche gefüllt werden. Ich mache das komplett von Hand. Aber es hat seine Tücken! Es ist schon klar, dass auf der Harzflasche ein Trichter gebraucht wird und im Trichter ein Lackfilter notwendig ist, um gehärtete Rückstände aufzufangen.

Das oben verlinkte Set habe ich mir bestellt, da ja im Lieferumfang des Druckers zwar ein paar Filter enthalten sind, aber kein Trichter. Der Auslaufbereich des Filters ist übrigens so groß, dass es ohne Trichter neben der Flaschenöffnung herausläuft. Man könnte sich behelfen, indem man den Papierfilter etwas einschlägt und so den nun engeren Filter in den Flaschenhals schiebt. Nicht wirklich auf Dauer sinnvoll. Der oben genannte Trichter hat allerdings auch seine Tücken.

Ich kann nicht beurteilen, ob andere Trichterfabrikate gleich konstruiert sind, aber es gibt ein Problem. Steckt man den Filter in die Flasche, dichtet der Trichter gegen die Flasche ab. Da aber der Ablauf des Trichters recht klein ist, kommt keine Luft aus der Flasche heraus und damit kein Harz in die Flasche rein. Beim ersten Rückfüllen ist mir dann auch tatsächlich der Trichter übergelaufen. Wer rechnet denn damit? Ich wollte schon das Konstruieren anfangen, als mir der Trichter für das Salzbefüllen der Spülmaschine in den Sinn kam. Und siehe da: Damit klappt das alles hervorragend.

Je nach Ausführung könnte sogar der kleine blaue Trichter überflüssig sein, – bei mir leider nicht, da der untere Rand zu groß ist. In den blauen Trichter kommt natürlich beim Umfüllen der Lackfilter.

Über dieser Konstruktion wird der Resinbehälter des Druckers ausgeleert. Das Resin benetzt nach dem Ausschütten immer noch gut die FEP-Folie am Boden. Diesen Rest kann man aber bequem mit dem Plastikspachtel abstreifen. Man sieht, der Plastikspachtel ist kaum wegzudenken beim SLA-Druck. Auch der Behälter muss noch gründlich gereinigt werden. Die Folie sollte zum Schluss nochmals gesondert mit einem frischen mit IPA getränktem Tuch abgewischt werden. Hier sind Rückstände besonders kritisch, weil sie das Licht behindern. Eine Kontrolle der Unterseite des Behälters und der Druckerbelichtungsfläche schließt den Vorgang ab.

Es kann natürlich gut sein, dass man gleich am Folgetag wieder mit der gleichen Farbe drucken will. Dann wäre ein Zurückfüllen natürlich unnötig. Dann muss aber der Behälter lichtdicht gelagert werden. Man kann sich aber auch einen Deckel drucken oder bauen.

Im Baumarkt gibt es Kunststoffplatten für Bastler. Die kann man sehr leicht mit dem Cuttermesser schneiden und mit Hitzeeinwirkung, – etwa vom Fön oder Heißluftpistole -, biegen. Ein Griff ist auch schnell auf dem Wühltisch gefunden. So entstand mein Deckel.

Die Teile trocknen und brauchen noch etwas …

Ein guter Punkt für das Ende dieses Kapitels.