Auch der Filament-Feeder ist in der Werksausstattung nicht wirklich gut. Die Konstruktion ist zwar bestechend simpel, zeigt sich aber bei erhöhter Belastung nicht sehr robust. Da ich zur Zeit fast ausschließlich PET-G verdrucke, ist das problematisch.

Ein Titan-Clone sollte es sein. Ich habe den Eindruck, dass der Titan wohl aktuell als das robusteste Fördermittel für Filament angesehen wird. Gesagt – getan – bestellt.

Der erste Titanextruder, den ich bestellt hatte, bestand aus dem Extruderbausatz selbst und einem Schrittmotor. Der Zusammenbau ist für einen Maker keine Herausforderung. Für das Kunststoffmaterial, aus dem der Bausatz bestand, aber schon. Die Lager ließen sich nur mit großer Mühe in den Kunststoff pressen. So lag der fertig aufgebaute Extruder als Direktextruder mit Hotend dann eine Zeitlang herum, da ich noch mit dem Umbau auf Linearlager beschäftigt war.

Ein Kommentar hier im meinem Blog brachte mich auf die Idee, trotzdem mittendrin den Extruder auszuprobieren. Ich habe ihn dann schnell von Direkt- auf Bowdenextruder umgebaut und dann eingebaut. Nach der elektrischen Verbindung des Steppers mit der Druckerelektronik war die Erwartungshaltung hoch. Leider bewegte sich der Motor überhaupt nicht. Seltsam! Als ich dann die Einheit wieder vom Rahmen des Druckers demontierte sah ich dann, dass das Gehäuse des Titan-Clones gebrochen war und zwar genau da, wo das Lager kaum einzupressen war. amazon hat nach Rücksendung den Preis erstattet.

… und ich habe gleich tapfer den Nächsten bestellt. Wieder bei amazon, wieder einen Titanclone. Diesmal aber einen anderen Hersteller (na ja, wohl eher nur Vertrieb) und ohne Stepper. Diesmal kam er von REDREX. Das Gehäuse sieht deutlich stabiler aus und die Lager sind schon eingepresst. Der Zusammenbau ist also noch einfacher.

Zunächst habe ich mal von meinem Tronxy den alten Feeder abmontiert und dann den Stepper separiert, denn ich brauchte ihn ja für die neue Einheit.

Der Bausatz ist in kleinen Plastiktüten verpackt und mit einer Anleitung versehen.

Im Gegensatz zum ersten Bausatz sind hier die Lager bereits eingepresst.

Die  Bezeichnung der einzelnen Teile in der Aufbauanleitung ist sehr klein gedruckt. Aber hey, – wer liest schon Anleitungen?

Im ersten Schritt wird das messingfarbene Antriebsrad auf die Stepperwelle geschoben und mit zwei Madenschrauben fixiert. Das Rad muss etwa 5mm oberhalb des Motorgehäuses liegen. Oben im Bild ist auch schon der Halter und die Gehäuseunterschale befestigt. Dafür gibt es zwei kurze Schrauben, die unter der Aussparung für den Pneumatikanschluss und unter dem unteren Lager eingesetzt werden.

Durch das zweite Rad, das jetzt eingesetzt wurde, sieht man auch schon den Unterschied im Aufbau zum alten Feeder. Während im alten Feeder das Zahnrad auf der Stepperwelle auch gleich das Filament gefördert hat, übernimmt es jetzt die Antriebsfunktion für das eigentliche Friktionsrad. Der große Vorteil liegt erstens in der Übersetzung und damit der größeren Kraft und zweitens in dem wesentlich härteren Material des Filamentförderrades.

Der Andruckhebel ist montiert. 

Im Bild oben ist die Andruckfeder mit Einstellschaube eingebaut. Damit wird die Filamentführung gegen das Förderrad gedrückt.

Jetzt ist der Pneumatikanschluss und das Führungsrohr eingesetzt. Es gibt Anwender im Netz, die empfehlen die obere und untere Filamentführung durch PTFE-Röhrchen zu ersetzen. Ich lasse es zunächst so wie es ist.

Der Deckel muss ohne große Kraft bündig auf der Unterschale auflegbar sein. Gibt es irgendwelche Hindernisse, müssen sie vorher beseitigt werden. Beliebtester Fehler ist, dass das Antriebsrad auf der Stepperwelle zu hoch befestigt wurde.

Wenn das passt, können die Schrauben eingesetzt werden. Die beiden längsten Schrauben kommen auf die rechte Seite. Die etwas kürzere wird links oben eingesetzt.

Jetzt wird das Ganze am Drucker befestigt.

Die elektrische Verbindung zum Stepper sollte nicht vergessen werden.

Der neue Filamentförderer hat zwei Eigenschaften, die in der Firmware berücksichtigt werden müssen.

1. die Drehrichtung für Filamentvorschub ist genau invertiert. Das bekommt man in den Griff mit dem Kommando M8005 I-1.
2. da die Übersetzung vollkommen anders ist, muss außerdem kalibriert werden. Bei mir war der neue Wert 0.002489, der mit dem Kommando M8011 S0.002489 gesetzt wird.
3. sichern ! mit M8500 wird die beiden Werte in der Firmware des Tronxy gesichert.

Ich empfehle für diese Punkte die Beiträge …

Tronxy X5SA 24V: Erweiterte gcodes für die Steuerung

… und …

Tronxy X5SA 24V: Extruder kalibrieren unter Nutzung der erweiterten GCODES

… zu lesen.

Diverse weitere Anpassungen in der Druckersoftware (Slicer) können notwendig werden. Da der Titan-Extruder wesentlich sicherer fördern kann, kann man zum Beispiel auch mit höherem Retracting arbeiten.

Die Einstellung für die Federkraft mit der das Filament auf das Förderzahnrad gedrückt wird, muss man im Gebrauch ermitteln. Ich werde mal mit einem mittleren Andruck anfangen.

Zu guter Letzt gebe ich hier noch den Link zum Produkt an. Ich weise darauf hin, dass ich Partner im Amazon Affiliate Program bin und daher einen kleinen Anteil bekomme, wenn Ihr über diesen Link einkauft.

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