Buntes Filament

Ich beginne jetzt mit dem Einfärben von ABS. Beim folgenden Bild habe ich 3-4 % (Gewicht) blauen Masterbatch eingemischt. Scheinbar ist die Mischung noch nicht homogen genug. Man sieht hier auch sehr schön, wie viel „altes“ Material noch im Extruder beim Anfahren steckt, bis endlich die neuen Pellets gezogen werden. Soweit möglich leere ich den Extruder immer aus, wenn ich fertig bin.
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Filawinder – Aufbau

Wer den Aufbau laut Anleitung vornehmen will, kann eigentlich nicht viel falsch machen. Die mitgelieferte Anleitung zeigt Schritt für Schritt wie es geht. Wer sich vorher ein Bild davon machen will sollte soliforum.com aufsuchen. Das ist ein englischsprachiges Forum, in dem alles rund um das Thema 3D-Druck diskutiert wird. Hier findet man aber eben auch viele weitergehende Themen. Beispielsweise der Filastruder und der Filawinder werden in aller Ausführlichkeit diskutiert. Alle Aufbauanleitungen findet man hier auch. Die kostenlose Mitgliedschaft lohnt sich auf jeden Fall um mitzudiskutieren oder eben auch am Anfang Fragen zu stellen. Ich habe immer sehr schnell sehr gute Antworten erhalten.

Ich habe zwar auch mit dem Aufbau gemäß Anleitung begonnen, aber dann schnell festgestellt, dass ich ein paar Änderungen benötige. Diese waren größtenteils dadurch bedingt, dass ich größere Spulen für das Filament benutze. Wie ich schon im Unpacking geschrieben habe, änderte ich auch das Antriebsrad.  Das neue Antriebsrad ist wie immer im thingiverse zu finden:

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Aufgrund meiner größeren Spulen musste die gesamte Wickelkontruktion wachsen. Da ich keinen Lasercutter habe, wurde die Kontruktion aus Aluminium erstellt:

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Das bedingt jetzt natürlich auch eine längere Welle für die Spule und damit eine neue Abstützung auf der rechten Seite:

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Die Antriebskontruktion habe ich ebenfalls überarbeitet. Ich wollte erreichen, dass das Zahnrad an der Spule auf der Achse frei einstellbar ist und trotzdem mit zwei Muttern fixiert werden kann. Dann passt natürlich nicht mehr das urpsprüngliche Antriebsrad (siehe oben):

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… und jetzt funktioniert der Hall-Sensor nicht mehr. Er ist zu weit vom Magnet im Spulenzahnrad entfernt. Also muss die Platine auch anders montiert werden:
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Wie man sieht, habe ich die Drähte in einem Spiralschlauch geführt.

Als letztes habe ich dann noch den Verteilerarm eine Position nach hinten versetzt. Er kam sonst mit der Spule in Konflikt. Ich lasse übrigens den Filamentdraht unterhalb der Spule zulaufen. Ein simples Drehen des Motorsteckers erledigt das.

Ich vermute, dass sich der Draht auf einer Seite der Verteilerkonstruktion verfangen würde. Deshalb der provisorische Guide (braun). Da ändere ich aber noch was dran, weil es erstens nicht breit genug ist und zweitens nicht gut aussieht.
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Letzte kleine Änderung: Bei mir liegt im Betrieb der Winder genauso wie hier auf den Bildern. Er zieht bei mir den Draht von unten an und führt ihn dan waagerecht in den Winder. Das hat wunderbar funktioniert.
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Der Winder war so zusammen mit dem Extruder, der bei mir aufrecht an der Wand hängt gute 20 Stunden im Betrieb. Es hat in dieser Zeit alles gut gearbeitet. In einer unbeobachteten Minute hat es aber anscheinend eine kleine Störung gegeben, die dazu führte, dass der Winder nicht mehr gewickelt hat. Warum war nicht nachvollziehbar, denn auch nach Neustart des Gerätes lief wieder alles wunderbar.

Einen kleinen Fehler hatte ich übrigens auch gemacht. Ich erzeuge 3mm Filamentdraht. Das Gerät ist aber nativ für 1,75mm konzipiert. Den Unterschied merkt man daran, dass sich der Verteiler unterschiedlich schnell bewegt. Ein Jumper an der Steuerplatine schaltet das um. Hier dann auch gleich die Erklärung für den Magnet und den Hall-Sensor: Damit wird der Verteilerarm getriggert.

Und so sieht das Ergebnis aus:
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Filawinder: Das Auspacken des Pakets

Mal wieder ein Paket aus der weiten Welt. Der Filawinder ist angekommen. Hier gleich mal ein paar Bilder vom Auspacken.

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Die Holzteile müssen zunächst mal von der Schutzschicht befreit werden.

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Anschließend sehen sie schon wesentlich besser aus.
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Jetzt Schrauben sortieren.
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Die bereits vorher selbst angefertigten Kunststoffteile. Die Dateien liegen bei Filastruder im Forum.
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Die Montage beginnt gemäß Anleitung.

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Das Antriebszahnrad gefällt mir so absolut nicht. Die Sicherung auf der Achse ist leider schon beim Zusammenbau größtenteils weggebröselt. Einerseits eine Konstruktionsschwäche und andererseits ein Fehler im neuen Slic3r. Momentan hält es.

Winkel für Drucker-Gehäuse

Heute habe ich den Winkel für die Verbindung der Aluminiumprofile zu einem Rahmen entworfen. Das erste Teil habe ich auch schon fertig ausgedruckt und testweise mit zwei Profilen verschraubt.

Winkel FreeCAD 8 Winkel auf dem Drucktisch
Der Winkel in FreeCAD 8 Winkel werden gleichzeitig gedruckt -> gute 9 Stunden wird es dauern.
Winkel Ansicht 1 Winkel Ansicht 2
Der erste fertige Winkel Der erste fertige Winkel

Die Winkel im unteren Teil will ich anders gestalten.
Sobald dann alle Winkel fertig konstruiert sind, werde ich sie in thingiverse einstellen und hier referenzieren. Diese Files werden dann natürlich nicht den Namenszug enthalten.

Ich habe übrigens auch ziemlich lang gesucht, wie man Text in Konstruktionen einbindet. Auch hier gibt es wieder ein hervorragendes Schulungsvideo: SVG Text To FreeCAD Part

FreeCAD

Ein kleiner Abstecher in die Software. Wie ich im letzten Beitrag schon bemerkt habe, benutze ich für die Konstruktion von Teilen FreeCAD. Ich hatte mir im Vorfeld einige kostenlose Konstruktionsprogramme angesehen. Mir hat FreeCAD letztlich am besten gefallen. Das ist aber sicherlich auch Geschmacksache und davon abhängig, welche Anforderungen bestehen.

Ich habe die Erfahrung gemacht, dass FreeCAD ziemlich stabil läuft. Darauf verlasse ich mich aber nicht und speichere natürlich nach jedem größeren Konstruktionsschritt. Das ist aber bei anderen Programmen auch zu empfehlen.

Man kann bei FreeCAD mit Primitives (3dimensionale Grundkörper) konstruieren oder über Sketches (Skizzen) arbeiten. Sketches beschleunigen den Arbeitsfluss enorm und ermöglichen Konstruktionen, die über Primitives kaum denkbar erscheinen.FreeCAD

In diesem Zusammenhang möchte ich auf eine sehr gut gemachte Tutorial-Reihe von bram de vries hinweisen. Mir haben diese Schulungsvideos sehr geholfen. Ich hoffe es geht in Ordnung, wenn ich hier den Link der ersten Episode von offenbar 8 poste:FreeCAD Tutorial Part 1 Primitives

Heated Chamber – warme Druckkabine

Die Drucke haften zwar ganz gut auf dem Heatbed aber bei größeren Teilen führt die Abkühlung immer wieder dazu, dass die Layer nicht richtig haften und sich das Teil verzieht. Im Internet gibt es diverse Diskussionen dazu und auch im Gespräch mit einem Kunststoffverarbeiter hier in der Nähe stellt sich raus, dass eine Kapselung des Druckraumes sehr vorteilhaft ist. Eventuell lässt sich auch der Geruch des geschmolzenen Plastiks damit etwas mildern. Ziel soll zunächst mal sein, etwa 50-60°C im Druckraum zu halten.

Hier die ausgefeilte Konstruktionszeichnung. Präzision und sauberes Arbeiten ist alles! Ich will im unteren Teil die Elektronik unterbringen. Dem aufmerksamen Leser wird nicht entgangen sein, dass die Abmessungen wohl kaum genau erreichbar sind, wenn ich Profile von 10x65cm und 6x50cm benutze. Macht aber nix. Skizze Druckkabine

Aluminiumprofile und dazu passende Nutensteine habe ich bei MISUMI bestellt. Es war übrigens auch als Privatmann kein Problem eine Registrierung für den Zugriff auf den Shop zu bekommen. Ich habe das bei meiner Registrierung auch gleich klargestellt. MISUMI Deutschland scheint da sehr freundlich zu sein. Der Telefonsupport ist es übrigens auch, wie ich schon feststellen durfte.

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Ich werde zunächst mal nur die Front durchsichtig bauen. Dazu besorge ich mir noch Acrylglas. Die anderen Wände will ich zunächst aus vorhandenem Material (dünnes Holz) erstellen. Die beiden Böden für den unten liegenden Elektronikteil und oben für den Drucker werde ich aus festerem Holz bauen.

Nächster Schritt ist die Konstruktion von Winkelverbindern, die ich selbstverständlich drucken werde. Ich mache das mit FreeCAD.