Buntes Filament – Vorerst Ende

Ich werde den Versuch jetzt abbrechen. Auch das Reduzieren des Mischungsverhältnisses hat nichts gebracht.  Im Forum wusste leider keiner eine Möglichkeit und der Hersteller des Masterbatches riet mir nur zur höheren Temperatur.

Schade, denn Masterbatch ist eigentlich recht billig. Die Standardfarben kosten gerade mal 10€ per Kilo. Bei einem Mischungsverhältnis von 2%  wäre die bunte Welt so billig gewesen …

Nochmal rekapituliert:

  • 3% Masterbatch direkt in kristalliener Form zugemischt.
  • 3% Masterbatch fein gemahlen zugemischt.
  • Anteil Masterbatch dadurch reduziert, dass nur noch das an die Pellets anhaftende Material übrig ist. Freies Pulver nicht zugeführt.
  • Temperatur in weiten Bereichen getestet -> 176°C – 225°C.

Da das alles nichts gebracht hat und der Extruder wie verstopft arbeitete, habe ich mich entschlossen, vorerst wieder Terluran GP35 ohne Masterbatch zu extrudieren.

Nachdem der größte Teil des Farbstoffes jetzt raus ist, läuft der Extruder wieder fast normal mit Tendenz zur Besserung.

Buntes Filament – irgendwie funktioniert es nicht richtig

Zunächst mal ein Link auf das soliforum: colorants (masterbatch) Unter diesem Link erfährt man im englischsprachigen Forum Einiges zum Thema Einfärben von Filament. Leider hat das bisher bei mir aber auch nicht geholfen.

Das Problem:
Der Masterbatch im Forum sieht eigentlich genauso aus, wie normale Pellets, – nur eben bunt. Mein Masterbatch hingegen ist eher kristallförmig. Er ist eher mit Meersalz vergleichbar, auch wenn es um die sehr unterschiedliche Größe der Körner geht. Meine erste Idee war, einfach 3 Gewichts-Prozent Masterbatch unterzumischen. Ich ging davon aus, dass der Farbstoff bei der gleichen Temperatur schmelzen würde wie die Pellets und sich dann durch den Extruder vermischen würde. Das funktionierte eine Weile, aber dann war die Düse offenbar dicht. Vorher war schon auffallend, dass der Drahtdurchmesser sehr ungleichmäßig war.
Im zweiten Versuch habe ich dann den Masterbatch mit einer Kaffeemühle sehr fein gemahlen und dann untergemischt. Die Farbpartikel legten sich auch sehr gut an die Pellets an. Nur relativ wenig Pulver blieb frei in dem Gemenge. Das ging dann beim Extrudieren schon wesentlich länger gut. Nach einigen Stunden war trotzdem Schluß. Ein haarfeiner Faden kam nur noch aus dem Extruder. So richtig gleichmäßig war das Filament wieder nicht. Auffällig ist auch, dass das Extrudieren deutlich langsamer läuft, sobald Masterbatch im Spiel ist.

Noch kenne ich keine Lösung. Vielleicht verträgt sich ja auch dieser Masterbatch nicht mit meinem Terluran GP35. Ich habe die ganze Geschichte mal ins Forum gestellt. Vielleicht wissen die Enthusiasten dort ja eine Lösung.

Buntes Filament

Ich beginne jetzt mit dem Einfärben von ABS. Beim folgenden Bild habe ich 3-4 % (Gewicht) blauen Masterbatch eingemischt. Scheinbar ist die Mischung noch nicht homogen genug. Man sieht hier auch sehr schön, wie viel „altes“ Material noch im Extruder beim Anfahren steckt, bis endlich die neuen Pellets gezogen werden. Soweit möglich leere ich den Extruder immer aus, wenn ich fertig bin.
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Filawinder – Aufbau

Wer den Aufbau laut Anleitung vornehmen will, kann eigentlich nicht viel falsch machen. Die mitgelieferte Anleitung zeigt Schritt für Schritt wie es geht. Wer sich vorher ein Bild davon machen will sollte soliforum.com aufsuchen. Das ist ein englischsprachiges Forum, in dem alles rund um das Thema 3D-Druck diskutiert wird. Hier findet man aber eben auch viele weitergehende Themen. Beispielsweise der Filastruder und der Filawinder werden in aller Ausführlichkeit diskutiert. Alle Aufbauanleitungen findet man hier auch. Die kostenlose Mitgliedschaft lohnt sich auf jeden Fall um mitzudiskutieren oder eben auch am Anfang Fragen zu stellen. Ich habe immer sehr schnell sehr gute Antworten erhalten.

Ich habe zwar auch mit dem Aufbau gemäß Anleitung begonnen, aber dann schnell festgestellt, dass ich ein paar Änderungen benötige. Diese waren größtenteils dadurch bedingt, dass ich größere Spulen für das Filament benutze. Wie ich schon im Unpacking geschrieben habe, änderte ich auch das Antriebsrad.  Das neue Antriebsrad ist wie immer im thingiverse zu finden:

Antriebsrad neu IMAG0039
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Aufgrund meiner größeren Spulen musste die gesamte Wickelkontruktion wachsen. Da ich keinen Lasercutter habe, wurde die Kontruktion aus Aluminium erstellt:

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Das bedingt jetzt natürlich auch eine längere Welle für die Spule und damit eine neue Abstützung auf der rechten Seite:

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Die Antriebskontruktion habe ich ebenfalls überarbeitet. Ich wollte erreichen, dass das Zahnrad an der Spule auf der Achse frei einstellbar ist und trotzdem mit zwei Muttern fixiert werden kann. Dann passt natürlich nicht mehr das urpsprüngliche Antriebsrad (siehe oben):

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… und jetzt funktioniert der Hall-Sensor nicht mehr. Er ist zu weit vom Magnet im Spulenzahnrad entfernt. Also muss die Platine auch anders montiert werden:
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Wie man sieht, habe ich die Drähte in einem Spiralschlauch geführt.

Als letztes habe ich dann noch den Verteilerarm eine Position nach hinten versetzt. Er kam sonst mit der Spule in Konflikt. Ich lasse übrigens den Filamentdraht unterhalb der Spule zulaufen. Ein simples Drehen des Motorsteckers erledigt das.

Ich vermute, dass sich der Draht auf einer Seite der Verteilerkonstruktion verfangen würde. Deshalb der provisorische Guide (braun). Da ändere ich aber noch was dran, weil es erstens nicht breit genug ist und zweitens nicht gut aussieht.
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Letzte kleine Änderung: Bei mir liegt im Betrieb der Winder genauso wie hier auf den Bildern. Er zieht bei mir den Draht von unten an und führt ihn dan waagerecht in den Winder. Das hat wunderbar funktioniert.
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Der Winder war so zusammen mit dem Extruder, der bei mir aufrecht an der Wand hängt gute 20 Stunden im Betrieb. Es hat in dieser Zeit alles gut gearbeitet. In einer unbeobachteten Minute hat es aber anscheinend eine kleine Störung gegeben, die dazu führte, dass der Winder nicht mehr gewickelt hat. Warum war nicht nachvollziehbar, denn auch nach Neustart des Gerätes lief wieder alles wunderbar.

Einen kleinen Fehler hatte ich übrigens auch gemacht. Ich erzeuge 3mm Filamentdraht. Das Gerät ist aber nativ für 1,75mm konzipiert. Den Unterschied merkt man daran, dass sich der Verteiler unterschiedlich schnell bewegt. Ein Jumper an der Steuerplatine schaltet das um. Hier dann auch gleich die Erklärung für den Magnet und den Hall-Sensor: Damit wird der Verteilerarm getriggert.

Und so sieht das Ergebnis aus:
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Filawinder: Das Auspacken des Pakets

Mal wieder ein Paket aus der weiten Welt. Der Filawinder ist angekommen. Hier gleich mal ein paar Bilder vom Auspacken.

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Die Holzteile müssen zunächst mal von der Schutzschicht befreit werden.

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Anschließend sehen sie schon wesentlich besser aus.
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Jetzt Schrauben sortieren.
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Die bereits vorher selbst angefertigten Kunststoffteile. Die Dateien liegen bei Filastruder im Forum.
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Die Montage beginnt gemäß Anleitung.

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Das Antriebszahnrad gefällt mir so absolut nicht. Die Sicherung auf der Achse ist leider schon beim Zusammenbau größtenteils weggebröselt. Einerseits eine Konstruktionsschwäche und andererseits ein Fehler im neuen Slic3r. Momentan hält es.

Winkel für Drucker-Gehäuse

Heute habe ich den Winkel für die Verbindung der Aluminiumprofile zu einem Rahmen entworfen. Das erste Teil habe ich auch schon fertig ausgedruckt und testweise mit zwei Profilen verschraubt.

Winkel FreeCAD 8 Winkel auf dem Drucktisch
Der Winkel in FreeCAD 8 Winkel werden gleichzeitig gedruckt -> gute 9 Stunden wird es dauern.
Winkel Ansicht 1 Winkel Ansicht 2
Der erste fertige Winkel Der erste fertige Winkel

Die Winkel im unteren Teil will ich anders gestalten.
Sobald dann alle Winkel fertig konstruiert sind, werde ich sie in thingiverse einstellen und hier referenzieren. Diese Files werden dann natürlich nicht den Namenszug enthalten.

Ich habe übrigens auch ziemlich lang gesucht, wie man Text in Konstruktionen einbindet. Auch hier gibt es wieder ein hervorragendes Schulungsvideo: SVG Text To FreeCAD Part

Alles rund um das Hobby Materialbearbeitung